Экскурсию по производству для нас провели директор ЗАО «Бобруйский бровар» Павел Жегульский и главный пивовар Алексей Москаленко. Оба начали работать на предприятии после его ребрендинга в 2018 году: специалистов с профильным образованием, большим опытом на пивоваренном производстве и свежим взглядом на дело пригласили из Москвы.
Пиво на заводе «Бобруйский бровар», как и на всех других, производится из трех основных компонентов – солода, воды и хмеля. Вода на предприятии своя, добывается из трех артезианских скважин.
Варочный цех
Настоящее горячее сердце этого завода – варочный цех. Здесь, на немецком оборудовании производительностью 12 варок в сутки по 40 тысяч литров каждая, начинается процесс производства пива. В цехе все процессы полностью автоматизированы – здесь работает всего два оператора в смену.
Всё начинается с солода – пророщенного, высушенного и обработанного зерна, ячменного или пшеничного. От вида солода, а он может быть светлым, карамельным, жженым и т.д., зависит вкус и цвет пива. На бобруйской пивоварне используют ячменный солод белорусского производства и пшеничный – российского. А вот хмель импортный, из Чехии и Германии.
Готовый солод поступает на завод, где его дробят, добавляют воду и передают эту смесь в заторные котлы (на заводе их два). В котлах происходит затирание сусла – процесс последовательного расщепления крахмала солода при постепенном нагреве. Этот процесс длится 90-180 минут в зависимости от рецепта пива, которое нужно произвести.
После затор отфильтровывают на фильтр-прессе: под давлением смесь проходит через специальные салфетки. Затем сусло поступает в сусловарочный котел. В нем при температуре 100 градусов происходит кипячение сусла и добавление хмеля.
Через час на выходе из варочного котла получают уже охмелеванное сусло, которое поступает в чан для осветления сусла – гидроциклон. Здесь под действием центробежной силы происходит осаждение белка и остатков хмеля. Температура, давление и прочие параметры выводятся на мониторы и контролируются из операторской.
Цех брожения и дображивания
Осветленное сусло с температурой около 80 градусов перекачивают в другой корпус – в цех брожения. Здесь его в первую очередь нужно остудить на теплообменнике до 10-14 градусов (зависит от рецепта). Затем сусло аэрируют, то есть добавляют кислород. После этого в дело идут дрожжи. Полученная смесь поступает в цилиндро-конические танки, в которых и проходит процесс брожения.
Объем каждого такого танка – от 175 до 225 тысяч литров. Всего их в цеху 26, и на все достаточно одного оператора в смену.
В танках будущее пиво выдерживается 10-15 дней, в зависимости от сорта дрожжей и типа пива. Из них 6-8 дней длится процесс основного брожения. Все это время дрожжи активно работают – «съедают» из сусла сахар и кислород, производя при этом углекислый газ и спирт.
Отработав, дрожжи оседают в конусе цилиндро-конических танков, после чего их аккуратно и очень медленно откачивают в специальные емкости для хранения. Использовать дрожжи таким образом можно до шести раз, затем они утилизируются.
После этого начинается диацетильная пауза, которая длится четыре дня, по окончании которой на выходе получают «зеленое», то есть молодое пиво.
Зеленое пиво охлаждают до минус одного градуса, и начинается холодная выдержка. Она может длиться до 21 дня. Для «Речицкого», например, процесс брожения занимает 12 дней, а выдержка – семь дней. На этом очень важном этапе пиво насыщается углекислотой, обретает более насыщенный и мягкий вкус.
После окончания холодной выдержки получают нефильтрованное пиво, довольно плотное и мутное. Чтобы получить тот напиток, который потребитель привык видеть на прилавке в магазине, его нужно отфильтровать. И после того как лаборатория проверит напиток по 15 параметрам, пиво поступает в цех фильтрации.
Цех фильтрации
Линий фильтрации на заводе две – производительностью 25 и 20 тысяч литров в час. Фильтруют здесь и пиво, и квас: процессы ничем не отличаются. Напитки проходят через дробленые диатомовые водоросли, после чего становятся прозрачными и приобретает всем знакомый вид.
Здесь главная опасность для пива – окисление, но качественная система фильтрации не допускает попадания кислорода в напиток.
Еще один «враг» на всех этапах – микроорганизмы. Поэтому в производственных цехах очень строго следят за чистотой. Полы всегда влажные, их постоянно обрабатывают дезинфицирующими средствами, а на входе лежат специальные коврики, которые дезинфицируют подошвы обуви.
Форфасный цех
После цеха фильтрации пиво попадет в танки готовой продукции, или форфасы. Здесь оно должно постоять минимум два часа (но не больше двух дней), чтобы «успокоиться». Только после этого его можно разливать.
Всего на предприятии установлено десять форфасов – шесть по 77 500 литров и четыре по 140 100 литров. В момент нашей экскурсии заполнено пивом было около половины форфасов – это примерно полмиллиона литров.
Из форфасного цеха пиво подается на розлив. Но перед тем, как попасть в бутылки и кеги, его обязательно проверяют в двух лабораториях и дегустируют.
Лаборатория
На предприятии работает аналитическая и микробиологическая лаборатории, а также лаборатория входного контроля и сенсорики. В аналитической лаборатории в сутки проводится около 100-140 анализов пива.
Специалисты проверяют качество входящего сырья (хмеля, солода и т.д.) и тары, контролируют технологические среды и весь процесс производства пива, начиная от приготовления сусла, процесса брожения, созревания, фильтрации и заканчивая розливом, обрабатывают оборудование, проверяют качество мойки.
Аналитическая лаборатория проводит контроль пива или кваса по физико-химическим показателям, таким как алкоголь, плотность, пена, цвет и т. д. А микробиологическая лаборатория определяет, есть ли в напитках микроорганизмы, вредные для человека.
Примерно раз в неделю выборочно делаются смывы с рук работников, ведь на входе в цех каждый сотрудник обязан не только вымыть руки, но и обработать их дезинфицирующим раствором.
Цех розлива
Если напитки успешно прошли все этапы контроля и дегустаторы убедились в их правильном вкусе (о дегустации читайте ниже), пиво и квас отправляются в цех розлива.
На «Бабруйскім бровары» установлено две линии розлива в ПЭТ, одна в стекло и одна в кегу.
Производительность одной ПЭТ-линии – 24 тысячи бутылок в час. На ней разливаются пиво, квас и пивные напитки, работает здесь четыре человека на смене.
Есть на предприятии и вторая линия розлива в ПЭТ – на 10 тысяч бутылок в час. Ей обычно пользуются в летний сезон, когда пива и кваса выпускают больше.
ПЭТ-бутылка получается из пресс-формы, похожей на пробирку длиной около 10 и диаметром около 2 сантимеров. Ее разогревают в печи до 115 градусов, после чего в специальной форме под давлением в 28 бар выдувается привычного вида бутылка. По транспортеру тара поступает в блок укупорки и налива.
Линия розлива в стекло также способна выпустить 24 тысячи бутылок в час. Здесь разливают пиво и пивные напитки. В смену на линии занято пять человек.
Четвертая линия розлива способна выпустить в час до 120 кег с пивом и квасом, которые затем отправятся в бары и рестораны страны. На смене здесь работает два человека.
Все напитки перед розливом обязательно пастеризуются. На линиях розлива в ПЭТ-бутылки и кеги происходит флэш-пастеризация, то есть напитки пастеризуют в самом процессе налива. На линии стекла пастеризация тоннельная, то есть напитки пастеризуются уже в бутылках – принцип почти такой же, как при обработке банок с домашними консервами.
Дегустация
На бобруйской пивоварне есть команда дегустаторов, которых обучают по 6-8 месяцев. Все пиво еще до розлива по бутылкам проходит через их оценку. Если есть отклонения от стандарта, пиво утилизируется. Правда, отметил главный пивовар, пока таких случаев еще не было.
Отбирают дегустаторов среди обычных сотрудников, которые и затем продолжают свою работу, лишь по утрам приходя попробовать новую варку. Но стать дегустатором может не каждый: для этого нужно не только тонко чувствовать запахи и вкусы, но еще и иметь способность дать им характеристику. Плохие дегустаторы из курильщиков: они плохо чувствуют хмелевую горечь пива на корне языка.
– Надо понимать, что дегустаторы не оценивают напитки по принципу «нравится» или «не нравится». Они проверяют, есть ли в пиве так называемые офф-флэйворы, то есть какие-то посторонние ароматы, – объясняет главный пивовар завода Алексей Москаленко.
Проводится дегустация именно утром, до обеда, пока рецепторы человека еще не «забиты» разнообразными ароматами и вкусами. Дегустаторы на заводе работают в специальных закрытых кабинках – чтобы своими эмоциональными реакциями не повлиять на оценки друг друга.
Контролирует результаты дегустации инженер по входному и сенсорному контролю Елена Гапонова.
– Дегустации как вина, так и пива проходят практически одинаково, но у пива есть свои нюансы, – рассказывает она.
Пиво подают для дегустации по содержанию массовой доли сухих веществ в продукте и по крепости – в порядке возрастания, чтобы рецепторы не «забивались» более насыщенными вкусами.
Чтобы хорошо распробовать напиток, дегустатору нужно быть слегка голодным. За полчаса не рекомендуется пить крепкий чай или кофе и курить. Не стоит пользоваться парфюмерией и помадой. От последней, кстати, оседает пивная пена, как и от любых жиросодержащих веществ.
Пиво на пробу не должно быть слишком охлажденным, его оптимальная температура – 10-12 градусов. При очень холодном пиве не раскрывается вся глубина аромата.
Начинается дегустация пива с описания запахов. Затем нужно сделать первый глоток, чтобы ощутить основные вкусы и горечь хмеля. При втором глотке следует поперекатывать напиток во рту, чтобы почувствовать его полную ароматику.
Кстати, бобруйское пиво хранится 255 дней, в процессе хранения тоже дегустируется. Мы не поверили, что все это время его качество остается таким же, как в день выпуска. Известны нарекания: белорусское пиво, пока свежее, пить можно, а дальше уже не то.
– Дело в том, что пиво – продукт натуральный, это не химия, и оно может изменяться, – объясняет директор завода Павел Жегульский. – Пиво должно храниться при температуре 8-10 градусов и в темноте. К сожалению, мы не можем отвечать за то, как кто-то его транспортирует и хранит. В магазинах оно стоит на полках, в тепле и под лампами – в таких условиях вкус неизбежно будет меняться.
То же самое касается пива в кегах: главное – холод. Если пиво постоит несколько дней при 30-градусной жаре, для него это будет критично.
– Часто говорят, что чешское, немецкое пиво лучше, чем наше. Но я считаю, что самое лучшее пиво – это свежее пиво, – уверен директор.
